镀膜机RF源作用
镀膜机RF源运用于高度控制的光学镀膜的离子束辅助沉积或离子束沉积。RF离子源首先使用13.56MHz高频信号激励电离子体，产生等离子体，然后分别抽出离子、电子，让其在空间内中和形成等离子体的高能离子源。镀膜机常用的几种镀膜方法镀膜机镀工件，有好几种镀膜方式，需要根据产品工件的特性，以及要到达的效果和使用环境去选择镀膜方式的，需要的效果不一样，采用的镀膜工艺是有差别的。真空蒸发、溅射、离子镀（空心阴极离子镀、热阴极离子镀、电弧离子镀、活性反应离子镀、射频离子镀、直流放电离子镀）。镀膜机电弧离子镀是通过低电压和高电流将靶材离化成离子状态，从而完成薄膜材料的沉积，该技术材料的离化率更高，薄膜性能更加优异。
光学镀膜对人体有什么危害?
太阳能真空管有镀铝、镀铜、镀不锈钢的，这些蒸镀能产生蒸汽，继而产生粉尘，大量吸入金属粉尘对身体是不好的。
粉尘粒子的大小、暴露量和暴露时间是影响尘肺发生的重要因素。同一种金属粉尘，其粒径愈小，在空气中悬浮的时间就愈长，粒径在，～29m左右的粉尘，可较长时间悬浮在空气中，被机体吸人肺内的机会就愈多，致病性愈大。一定量的粉尘产生—一定量的组织反应。Nagel schmidt通过对金属矿山工人尘肺病理解剖材料分析，认为肺内粉尘量在4g以下时不会引起尘肺，增加到58可产生I级矽肺，68时可患Ⅱ级矽肺，7g患Ⅲ级矽肺。而在铁矿的工人肺内如有20g铁尘时不会发生铁尘肺，50s则可引起Ⅱ级铁矽肺，602发生Ⅲ级铁矽肺。
染尘量大，病变典型且出现早。粉尘的吸入浓度和暴露时间也直接影响尘肺的病变形成和形态特点。短期吸入高浓度石英尘可产生急进型矽肺，病理上以典型结节型矽肺为特点；长期吸人低浓度石英尘则产生进展缓慢的弥漫性间质硬化型矽肺。
目前认为职业性接触的金属粉尘有铝、铍、锡、锑、钡、铜、钻、镍、铁、钛等30多种，其中有近20多种粉尘可造成职业性危害。长期接触这种金属粉尘的工人，易发生支气臂哮喘、气管和支气管炎、急慢性肺炎、肺水肿、肺气肿、肺肉芽肿病变、慢性非特异性肺病、肺纤维化和肺癌等病变。
由于吸入金属粉尘，井长期沉积在肺内而引起肺组织不同程度纤维组织增生性的改变称为金属尘肺。过去曾把某些致肺纤维化能力较弱(或很弱)的金属粉尘看作是“惰性粉尘”，其引起的肺部改变为“良性尘肺”，认为不致肺组织纤维化反应。然而，近几十年来随着人体病理材料的积累和动物实验研究的深入，以及分析手段的发展，曾被认为是不致肺纤维化的金属粉尘(如金属铝或氧化铝、电焊烟尘等)已在人肺或动物的肺组织得到证明能产生不同程度的肺纤维化。
由此可见，关键还是吸入量大小和持续吸入时间长短的问题，不长期接触，同时多吃猪血，木耳等能洗肺的食物，半年一次对肺部的检查和清洗，就可以解决问题
真空镀膜设备上RF交流溅射和直流溅射在用途上有什么不同？提供的极间电压不一样吗？这二者都是直接产生电
1. **用途上的不同：** DC溅射一般适用于导电或半导体材料的靶材，如金属和一些半导体。然而，对于绝缘材料（如氧化物和硅化物）靶材，DC溅射不适用，因为直流电无法通过绝缘材料。这是因为在直流电场中，带正电荷的离子会积累在绝缘靶材上，使电场受阻，从而中断溅射过程。射频（RF）溅射则可以克服这个问题，因为射频电场会周期性地在正负电压之间切换，这样就不会有离子积累，使得溅射过程可以持续进行。因此，RF溅射常常用于绝缘材料的溅射。
2. **极间电压：** RF溅射和DC溅射所需的极间电压可以根据具体应用和设备进行调整。通常，RF溅射所需的电压可能比DC溅射稍高一些。
3. **电离气体：** 是的，无论是RF溅射还是DC溅射，都会在溅射室内电离惰性气体（如氩气）产生带正电的离子，这些离子会被电场加速并撞击靶材，从而把靶材的原子溅射到基板上。
4. **阴极和阳极：** 在溅射装置中，阴极通常由靶材构成，阳极则是溅射室壁或者基板。它们的材料取决于特定的设备和应用。由于阴极是由靶材构成的，所以阴极材料直接决定了沉积薄膜的材料。阳极的材料则应该选择具有良好的电导性和耐腐蚀性的材料。
5. **与靶材的关系：** 阴极就是靶材，所以它们有直接关系。阳极不直接与靶材相关，但是它在整个溅射过程中起到了重要的作用。由于阳极是溅射室内的电子收集器，它能够维持电离气体产生带正电的离子，这些离子会撞击靶材并产生溅射。
理工学科，汽车，工程师，今天刚上市的宝骏560，用的是1.8L排量的VVT-i技术的发动机。为什么
VVT（Variable Valve Timing）可变气门正时系统。该系统通过配备的控制及执行系统，对发动机凸轮的相位进行调节，从而使得气门开启、关闭的时间随发动机转速的变化而变化，以提高充气效率，增加发动机功率。 基本简介 发动机可变气门正时技术(VVT，Variable Valve Timing)原理是根据发动机的运行情况，调整进气（排气）的量，和气门开合时间、角度，使进入的空气量达到最佳，提高燃烧效率。优点是省油，功升比大而缺点是中段转速扭矩不足。 韩系车的VVT是根据日本中的丰田的VVT-I和本田的VTEC技术模仿而来，但是相比丰田的VVT-I可变正时气门技术，VVT仅仅是可变气门技术，缺少正时技术，所以VVT发动机确实要比一般的发动机省油，但是赶不上日系车的丰田和本田车省油。 BMW在之前的一代发动机中早已采用该技术，目前如本田的VTEC、i-VTEC、；丰田的VVT-i；日产的CVVT；三菱的MIVEC；铃木的VVT；现代的VVT；起亚的CVVT；江淮的VVT；长城的VVT等也逐渐开始使用。总的说来其实就是一种技术，名字不同。 VVT--i VVT中文意思是“可变气门正时”，由于采用电子控制单元（ECU）控制，因此丰田起了一个好听的中文名称叫“智慧型可变气门正时系统”。该系统主要控制进气门凸轮轴，又多了一个小尾巴“i”，就是英文“Intake”（进气）的代号。这些就是“VVT－i”的字面含义了。VVT—i.系统是丰田公司的智能可变气门正时系统的英文缩写，最新款的丰田轿车的发动机已普遍安装了VVT—i系统。丰田的VVT—i系统可连续调节气门正时，但不能调节气门升程。它的工作原理是：当发动机由低速向高速转换时，电子计算机就自动地将机油压向进气凸轮轴驱动齿轮内的小涡轮，这样，在压力的作用下，小涡轮就相对于齿轮壳旋转一定的角度，从而使凸轮轴在60度的范围内向前或向后旋转，从而改变进气门开启的时刻，达到连续调节气门正时的目的。 VVT－i是一种控制进气凸轮轴气门正时的装置，它通过调整凸轮轴转角配气正时进行优化，从而提高发动机在所有转速范围内的动力性、燃油经济性，降低尾气的排放。 VVT－i系统由传感器、ECU和凸轮轴液压控制阀、控制器等部分组成。ECU储存了最佳气门正时参数值，曲轴位置传感器、进气歧管空气压力传感器、节气门位置传感器、水温传感器和凸轮轴位置传感器等反馈信息汇集到ECU并与预定参数值进行对比计算，计算出修正参数并发出指令到控制凸轮轴正时液压控制阀，控制阀根据ECU指令控制机油槽阀的位置，也就是改变液压流量，把提前、滞后、保持不变等信号指令选择输送至VVT－i控制器的不同油道上。 VVT－i系统视控制器的安装部位不同而分成两种，一种是安装在排气凸轮轴上的，称为叶片式VVT－i，丰田PREVIA（大霸王）安装此款。另一种是安装在进气凸轮轴上的，称为螺旋槽式VVT－i，丰田凌志400、430等高级轿车安装此款。两者构造有些不一样，但作用是相同的。 叶片式VVT－i控制器由驱动进气凸轮轴的管壳和与排气凸轮轴相耦合的叶轮组成，来自提前或滞后侧油道的油压传递到排气凸轮轴上，导致VVT－i控制器管壳旋转以带动进气凸轮轴，连续改变进气正时。当油压施加在提前侧油腔转动壳体时，沿提前方向转动进气凸轮轴；当油压施加在滞后侧油腔转动壳体时，沿滞后方向转动进气凸轮轴；当发动机停止时，凸轮轴液压控制阀则处于最大的滞后状态。 螺旋槽式VVT－i控制器包括正时皮带驱动的齿轮、与进气凸轮轴刚性连接的内齿轮，以及一个位于内齿轮与外齿轮之间的可移动活塞，活塞表面有螺旋形花键，活塞沿轴向移动，会改变内、外齿轮的相位，从而产生气门配气相位的连续改变。当机油压力施加在活塞的左侧，迫使活塞右移，由于活塞上的螺旋形花键的作用，进气凸轮轴会相对于凸轮轴正时皮带轮提前某个角度。当机油压力施加在活塞的石侧，迫使活塞左移，就会使进气凸轮轴延迟某个角度。当得到理想的配气正时，凸轮轴正时液压控制阀就会关闭油道使活塞两侧压力平衡，活塞停止移动。 现在，先进的发动机都有“发动机控制模块”（ECM），统管点火、燃油喷射、排放控制、故障检测等。丰田VVT－i发动机的ECM在各种行驶工况下自动搜寻一个对应发动机转速、进气量、节气门位置和冷却水温度的最佳气门正时，并控制凸轮轴正时液压控制阀，并通过各个传感器的信号来感知实际气门正时，然后再执行反馈控制，补偿系统误差，达到最佳气门正时的位置，从而能有效地提高汽车的功率与性能，尽量减少耗油量和废气排放。 DVVT 采用DVVT技术的发动机比目前市场上较多采用的进气门正时技术的发动机更高效、节能、环保。以荣威550为例，DVVT技术可降低油耗5%，同时动力提高10%，可达2.0排量的动力
相机镜头为什么要镀膜？有何弊端？
从光学常识知道，当光线通过一个透镜时，总有一部分光线被反射和吸收，被反射和吸收的量分别占5％和2％。镜头是由透镜片组构成的，如果光线在每一个透镜上都有这么多被反射和吸收，那么，光线穿过透镜片组到达焦平面是非常少的，也就是说光线在穿透镜头时被严重损失了。不仅如此，透镜间的反射还会对最后的成像质量产生严重影响。光线在穿透各透镜的同时也被各透镜的表面不断反射，这些反射光有些射出镜头，有些则再在镜头内被其他透镜表面反射，最后落在焦平面上，在影像中产生眩光，使影像的反差，尤其是阴影部位的反差下降，灰雾度上升，影像的明锐度也大大下降。为了提高镜头的透光率和影像的质量，在现代镜头制造工艺上都要对镜头进行镀膜。镜头的镀膜是根据光学的干涉原理，在镜头表面镀上一层厚度为四分之一波长的物质(通常为氟化物)，使镜头对这一波长的色光的反射降至最低。显然，一层膜只对一种色光起作用，而多层镀膜则可对多种色光起作用。多层镀膜通常采用不同的材料重复地在透镜表面镀上不同厚度的膜层。多层镀膜可大大提高镜头的透光率，例如，未经镀膜的透镜每个表面的反射率为5％，单层镀膜后降至2％，而多层镀膜可降至0.2％，这样，可大大减少镜头各透镜间的漫反射，从而提高影像的反差和明锐度。缺点是镀膜层比较娇气，容易被擦伤。
照相机镜头镀膜的作用
镜头上镀膜有什么作用？当光线照射到镜头表面时，大部分透过，有一小部分被反射回来。透过光线与反射光线的比值便成为衡量一个光学镜头好坏的重要参数。为了改善这一性能，可以在镜头表面镀一层或多层折射率与玻璃不同的膜，使得光线在两者的界面上发生全反射而不再反射回来。假如有一个镜头质量非常好，它的透光率是100%，那么我们根本无法看到它，原因很简单，因为没有反射光进入我们的眼睛。所以鉴别光学镜头的好坏有一个简便的办法，既优质的镜头是黑幽幽的，而闪闪发亮、反光特别强的镜头则质量一般甚至很差。
镀膜的作用在于减少光线的反射，提高影象的亮度，并消除因光线反射而产生的光晕现象，得到良好的反差。在镜片和空气的每一个交界面上,光线会反射4%-7%。这样,就减少了光线通过镜片的量。反射的光线会经过多次反射和折射,形成"鬼影",同时产生光晕,降低影象的对比度。在单片镜头中,反射损失的光线在8%-14%之间。在三片结构的镜头中就可以损失光线25%以上.这样就减少了实际通光量,减低了有效孔径。在现代的镜头中,十多片镜片是常有的事。在这样的镜头中,如果没有加膜的话,非但通光量减小到无法使用的程度,内部反射光晕也使成像无发接受。经过加膜,可以使光线在一定波长的范围内减少反射,增加通光量,从而使多片镜片的镜头达到了设计师的既定技术要求。
真空镀膜的操作规程
1．在真空镀膜机运转正常情况下，开动真空镀膜机时，必须先开水管，工作中应随时注意水压。2．在离子轰击和蒸发时，应特别注意高压电线接头，不得触动，以防触电。3．在用电子枪镀膜时，应在钟罩外围上铝板。观察窗的玻璃最好用铅玻璃，观察时应戴上铅玻璃眼镜，以防X射线侵害人体。4．镀制多层介质膜的镀膜间，应安装通风吸尘装置，及时排除有害粉尘。5．易燃有毒物品要妥善保管，以防失火中毒。6．酸洗夹具应在通风装置内进行，并要戴橡皮手套。7．把零件放入酸洗或碱洗槽中时，应轻拿轻放，不得碰撞及溅出。平时酸洗槽盆应加盖。8．工作完毕应断电、断水。
光学镀膜是做什么的啊？
光学镜片镀膜
一、 耐磨损膜（硬膜）
无论是无机材料还是有机材料制成的眼镜片，在日常的使用中，由于与灰尘或砂砾（氧化硅）的摩擦都会造成镜片磨损，在镜片表面产生划痕。与玻璃片相比，
有机材料制成的硬性度比较低，更易产生划痕。通过显微镜，我们可以观察到镜片表面的划痕主要分为二种，一是由于砂砾产生的划痕，浅而细小，戴镜者不容易察觉；另一种是由较大砂砾产生的划痕，深且周边粗糙，处于中心区域则会影响视力。
（1）技术特征
1）第一代抗磨损膜技术
抗磨损膜始于20世纪70年代初，当时认为玻璃镜片不易磨制是因为其硬度高，而有机镜片则太软所以容易磨损。因此将石英材料于真空条件下镀在有机镜片表面，形成一层非常硬的抗磨损膜，但由于其热胀系数与片基材料的不匹配，很容易脱膜和膜层脆裂，因此抗磨损效果不理想。
2）第二代抗磨损膜技术
20世纪80年代以后，研究人员从理论上发现磨损产生的机理不仅仅与硬度相关，膜层材料具有“硬度/形变”的双重特性，即有些材料的硬度较高，但变形较小，而有些材料硬度较低，但变形较大。第二代的抗磨损膜技术就是通过浸泡工艺法在有机镜片的表面镀上一种硬度高且不易脆裂的材料。
3）第三代抗磨损膜技术
第三代的抗磨损膜技术是20世纪90年代以后发展起来的，主要是为了解决有机镜片镀上减反射膜层后的耐磨性问题。由于有机镜片片基的硬度和减反射膜层的硬度有很大的差别，新的理论认为在两者之间需要有一层抗磨损膜层，使镜片在受到砂砾磨擦时能起缓冲作用，并而不容易产生划痕。第三代抗磨损膜层材料的硬度介于减反射膜和镜片片基的硬度之间，其磨擦系数低且不易脆裂。
4）第四代抗磨损膜技术
第四代的抗膜技术是采用了硅原子，例如法国依视路公司的帝镀斯（TITUS）加硬液中既含有有机基质，又含有包括硅元素的无机超微粒物，使抗磨损膜具备韧性的同时又提高了硬度。现代的镀抗磨损膜技术最主要的是采用浸泡法，即镜片经过多道清洗后，浸入加硬液中，一定时间后，以一定的速度提起。这一速度与加硬液的黏度有关，并对抗磨损膜层的厚度起决定作用。提起后在100 °C左右的烘箱中聚合4－5小时，镀层厚约3－5微米。
（2）测试方法
判断和测试抗磨损膜耐磨性的最根本的方法是临床使用，让戴镜者配戴一段时间，然后用显微镜观察并比镜片的磨损情况。当然，这通常是在这一新技术正式推广前所采用的方法，目前我们常用的较迅速、直观的测试方法是：
1）磨砂试验
将镜片置于盛有砂砾的宣传品内（规定了砂砾的粒度和硬度)，在一定的控制下作来回磨擦。结束后用雾度计测试镜片磨擦前后的光线漫反射量，并且与标准镜片作比较。
2）钢丝绒试验
用一种规定的钢丝绒，在一定的压力和速度下，在镜片表面上磨擦一珲的次数，然后用雾度计测试镜片磨擦前后的光线漫反射量，并且与标准镜片作比较。当然，我们也可以手工操作，对二片镜片用同样的压力磨擦同样的次数，然后用肉眼观察和比较。
上述两种测试方法的结果与戴镜者长期配戴的临床结果比较接近。
3）减反射膜和抗磨损膜的关系
镜片表面的减反射膜层是一种非常薄的无机金属氧化物材料（厚度低于1微米），硬且脆。当镀于玻璃镜片上时，由于片基比较硬，砂砾在其上面划过，膜层相对不容易产生划痕；但是减反射膜镀于有机镜片上时，由于片基较软，砂砾在膜层上划过，膜层很容易产生划痕。
因此有机镜片在镀减反射膜前必须要镀抗磨损膜，而且两种膜层的硬度必须相匹配。
二、 减反射膜
（1）为什么需要镀减反射膜？
1）镜面反射
光线通过镜片的前后表面时，不但会产生折射，还会产生反射。这种在镜片前表面产生的反射光会使别人看戴镜者眼睛时，看到的却是镜片表面一片白光。拍照时，这种反光还会严重影响戴镜者的美观。
2）"鬼影"
眼镜光学理论认为眼镜片屈光力会使所视物体在戴镜者的远点形成一个清晰的像，也可以解释为所视物的光线通过镜片发生偏折并聚集于视网膜上，形成像点。但是由于屈光镜片的前后表面的曲率不同，并且存在一定量的反射光，它们之间会产生内反射光。内反射光会在远点球面附近产生虚像，也就是在视网膜的像点附近产生虚像点。这些虚像点会影响视物的清晰度和舒适性。
3）眩光
象所有光学系统一样，眼睛并不完美，在视网膜上所成的像不是一个点，而是一个模糊圈。因此，二个相邻点的感觉是由二个并列的或多或少重叠的模糊圈产生的。只要二点之间的距离足够大，在视网膜上的成像就会产生二点的感觉，但是如果二点太接近，那么二个模糊圈会趋向与重合，被误认为是一个点。
对比度可以用来反映这种现象，表达视力的清晰度。对比值必须大于某一确定值（察觉阈，相当于1－2）才能够确保眼睛辨别二个邻近点。
对比度的计算公式为：D＝（a-b)/(a+b)
其中C为对比度，二个相邻物点在视网膜上所成像的感觉最高值为a,相邻部份的最低值为b。如果对比度C值越高，说明视觉系统对该二点的分辨率越高，感觉越清晰；如果二个物点非常接近，它们的相邻部分的最低值比较接近于最高值，则C值低，说明视觉系统对该二点感到不清晰，或不能清晰分辨。
让我们来模拟这样一个场景产：夜晚，一位戴眼镜的驾车者清晰地看见对面远处有二辆自行车正冲着他的车骑过来。此时，尾随其后的汽车的前灯在驾车者镜片后表面上产生反射：该反射光在视网膜上形成的像增加了二个被观察点的强度（自行车车灯）。所以，a段和b段的长度增加，即然分母(a+b)增加，而分子（a-b)保持不变，于是就引起了C值的减少。对比减小的结果会令驾驶员最初产生的存在二个骑车人的感觉重合成为单一的像，就好比区分它们的角度被突然减小！
4）透过量
反射光占入射光的百分比取决于镜片材料的折射率，可通过反射量的公式进行计算。
反射量公式：R＝（n-1)平方/(n+1)平方
R：镜片的单面反射量 n：镜片材料的折射率
例如普通树脂材料的折射率为1.50，反射光R＝（1.50－1）平方/（1.50＋1）平方＝0.04＝4%。
镜片有两个表面，如果R1为镜片前表面的量，R2为镜片后表面的反射量，则镜片的总反射量R＝R1＋R2。（计算R2的反射量时，入射光为100%－R1）。镜片的透光量T＝100%-R1-R2。
由此可见，高折射率的镜片如果没有减反射膜，反射光会对戴镜者带来的不适感比较强烈。
（2）原理
减反射膜是以光的波动性和干涉现象为基础的。二个振幅相同，波长相同的光波叠加，那么光波的振幅增强；如果二个光波原由相同，波程相差，如果这二个光波叠加，那么互相抵消了。减反射膜就是利用了这个原理，在镜片的表面镀上减反射膜，使得膜层前后表面产生的反射光互相干扰，从而抵消了反射光，达到减反射的效果。
1）振幅条件
膜层材料的折射率必须等于镜片片基材料折射率的平方根。
2）位相条件
膜层厚度应为基准光的1/4波长。d=λ/4 λ=555nm时，d=555/4=139nm
对于减反射膜层，许多眼镜片生产商采用人眼敏感度较高的光波（波长为555nm)。当镀膜的厚度过薄（〈139nm),反射光会显出浅棕黄色，如果呈蓝色则表示镀膜的厚度过厚（ 〉139nm）。
镀膜反射膜层的目的是要减少光线的反射，但并不可能做到没有反射光线。镜片的表面也总会有残留的颜色，但残留颜色哪种是最好的，其实并没有标准，目前主要是以个人对颜色的喜好为主，较多为绿色色系。
我们也会发现残留颜色在镜片凸面与凹面的曲率不同也使镀膜的速度不同，因此在镜片中央部分呈绿色，而在边缘部分则为淡紫红色或其它颜色。
3）镀减反射膜技术
有机镜片镀膜的难度要比玻璃镜片高。玻璃材料能够承受300 °C以上的高温，而有机镜片在超过100 °C时便会发黄，随后很快分解。
可以用于玻璃镜片的减反射膜材料通常采用氟化镁（MgF2），但由于氟化镁的镀膜工艺必须在高于200°C的环境下进行，否则不能附着于镜片的表面，所以有机镜片并不采用它。
20世纪90年代以后，随着真空镀膜技术的发展，利用离子束轰击技术，使得膜层与镜片的结合，膜层间的结合得到了改良。而且提炼出的象氧化钛，氧化锆等高纯度金属氧化物材料可以通过蒸发工艺镀于树脂镜片的表面，达到良好的减反射效果。
以下对有机镜片的减反射膜镀膜技术作一介绍。
1）镀膜前的准备
镜片在接受镀膜前必须进行预清洗，这种清洗要求很高，达到分子级。在清洗槽中分别放置各种清洗液，并采用超声波加强清洗效果，当镜片清洗完后，放进真空舱内，在此过程中要特别注意避免空气中的灰尘和垃圾再黏附在镜片表面。最后的清洗是在真空舱内，在此过程中要特别注意避免空气中的灰尘和垃圾再黏附在镜片表面。最后的清洗是在真空舱内镀前进行的，放置在真空舱内的离子枪将轰击镜片的表面（例如用氩离子），完成此道清洗工序后即进行减反射膜的镀膜。
2）真空镀膜
真空蒸发工艺能够保证将纯质的镀膜材料镀于镜片的表面，同时在蒸发过程中，对镀膜材料的化学成分能严密控制。真空蒸发工艺能够对于膜层的厚度精确控制，精度达到。
3）膜层牢固性
对眼镜片而言，膜层的牢固性是至关重要的，是镜片重要的质量指标。镜片的质量指标包括镜片抗磨损、抗文化馆、抗温差等。因此现在有了许多针对性的物理化学测试方法，在模拟戴镜者的使用条件下，对镀膜镜片进行膜层牢度质量的测试。这些测试方法包括：盐水试验、蒸汽试验、去离子水试验、钢丝绒磨擦试验、溶解试验、黏着试验、温差试验和潮湿度试验等等。
三、 抗污膜（顶膜）
（1）原理
镜片表面镀有多层减反射膜后，镜片特别容易产生污渍，而污渍会破坏减反射膜的减反射效果。在显微镜下，我们可以发现减反射膜层呈孔状结构，所以油污特别容易浸润至减反射膜层。解决的方法是在减反射膜层上再镀一层具有抗油污和抗水性能的顶膜，而且这层膜必须非常薄，以使其不会改变减反射膜的光学性能。
（2）工艺
抗污膜的材料以氟化物为主，有二种加工方法，一种是浸泡法，一种是真空镀膜，而最常见的方法是真空镀膜。而最常用的方法是真空镀膜。当减反射膜层完成后，可使用蒸发工艺将氟化物镀于反射膜上。抗污膜可将多孔的减反射膜层覆盖起来，并且能够将水和油与镜片的接触面积减少，使油和水滴不易粘附于镜片表面，因此也称为防水膜。
对于有机镜片而言，理想的表面系统处理应该是包括抗磨损膜、多层减反射膜和顶膜抗污膜的复合膜。通常抗磨损膜镀层最厚，约为3－5mm，多层减反射膜的厚度约为0.3um，顶层抗污腊镀最薄，约为0.005－0.01mm。以法国依视路公司的钻晶（crizal)，复合膜为例，在镜片的片基上首先镀上具有有机硅的耐磨损膜；然后采用IPC的技术，用离子轰击进行镀减反射膜前的预清洗；清洗后采用高硬度的二氧化锆（ZrO2)等材料进行多层减反射膜层的真空镀制；最后再镀上具有110的接触角度的顶膜。钻晶复合膜技术的研制成功表明了有机镜片的表面处理技术达到了一个新的高度。
我是一名光学镀膜人员，现在技术很成熟了，请问怎么学习膜系设计呢？
如果你对镀膜技术很成熟的话，设计就要好做多啦！
主要都是用软件设计的，首先你会镀膜，一定知道各种镀膜材料的各种特性（比如一些常用膜系哪些常做低折射率哪些做高折射率层，哪些材料的厚度到镀到多厚会脱模等等），对材料了解是最好的，之后就是用软件设计的，不算太难，大部分是根据你要设计的膜系特性选定基础膜系，输入软件，然后选材料 ，计算机优化等直到设计符合标准，当然这个标准是理论标准，你还要根据你的经验把不符合现实生产的结构做出修整等等。。
有本书 叫 《薄膜光学与技术》里面讲的不错 白色皮的 你可以看看
