供应链管理与物流管理到底有哪些区别
供应链管理与物流管理的区别：含义不同物流管理（Logistics Management）是指在社会再生产过程中，根据物质资料实体流动的规律，应用管理的基本原理和科学方法，对物流活动进行计划、组织、指挥、协调、控制和监督，使各项物流活动实现最佳的协调与配合，以降低物流成本，提高物流效率和经济效益。供应链管理是指使供应链运作达到最优化，以最少的成本，令供应链从采购开始，到满足最终客户的所有过程，MBA、EMBA等管理教育均将企业供应链管理包含在内。2.供应铁管理比物流管理的范围宽广企业物流管理的概念基本把注意力集中在企业内部，而供应链管理则把目光投向了生产和销售产品的整个链条，基本概念是建立在一个合作信念上的，即通过分享信息和共同计划使整体物流效率得到提向。供应链管理是对物流整个流程从源头到终点的整体管理，从这个意义上讲，供应链管理包含了物流管理。3.供应接管理比物流管理的目标更高企业物流管理主要局限于企业内部，所以它是为企业的竞争战略服务的。但供应链管理的根本目的在于追求效率和整个链条费用的降低，从而提尚最终顾客的顾客价值，提尚整个供应链的竞争力，为各个企业创造厂竞争优势。所以，供应链管理非常重视最终顾客的服务需求水平。4.供应链管理是协商的机制，物流管理是一个计划的机制。物流管理中，主导企业通常是制造商力图通过一个计划来控制产品和信息的流动，与供应商和客户的关系本质上是利益冲突的买卖关系，常常导致存货向上游企业的转移或成本的转移。供应链管理同样制定计划，但目的是为了谋求在渠道成员之间的联动和协调。供应链管理是一个开放的系统，他的一个重要目标就是通过分享需求和当前存货水平的信息来减少或消除所有供应链成员企业所持有的缓冲库存。5.供应链管理强调组织外部一体化，物流管理主要是关注组织内部物流一体化。物流一体化管理是指把从原材料采购到产成品交付，对企业物流的全过程进行统一管理，即站在企业全局的角度而非部门的角度上，运用系统化的方法，寻找物流的合理化状态。拓展资料：有效的供应链管理可以帮助实现四项目标：缩短现金周转时间；降低企业面临的风险；实现盈利增长；提供可预测收入。供应链管理的七项原则： 根据客户所需的服务特性来划分客户群； 根据客户需求和企业可获利情况，设计企业的后勤网络；倾听市场的需求信息,设计更贴近客户的产品；时间延迟；策略性的确定货源和采购与供应商建立双赢的合作策略；在整个供应链领域建立信息系统；建立整个供应链的绩效考核准则等。参考资料：供应链管理_百度百科
供应链协调与供应链协作有区别吗？
供应链协调与供应链协作的区别：1、范围不同供应链协调涵盖了实施过程的前中后整个流程；供应链协作只包含着实施中一个环节。2、目的不同供应链协调是对可能出现的问题进行检查、评判、纠正和预防；供应链协作是各部门之间相互配合，加快实施效率。3、内外关系不同供应链协调是正确处理供应链内外各种关系；供应链协作指在供应链实施过程中，各环节之间的协调与配合，涉及的是实施工序的问题，可属于内部关系。扩展资料：提高企业的供应链管理能力方面的其它突出表现包括：1、新产品导入市场的能力2、供应商的可靠性和弹性3、客户承诺和服务水平4、S&OP与订单履行策略公司的订单履行策略不必根据不同的行业或产品来制定。企业可以从获得竞争优势的角度出发，或者根据客户提前期、供应链提前期及灵活性来制定不同的订单履行策略。实际上，公司往往不止制定和执行一种订单履行策略。有时候，订单履行策略会因产品族或者其中某个产品而变。并且，订单履行策略也一直会根据提前期、客户期望、市场条件或者竞争对手的行动进行相应的调整。
工程机械专业和机械工程专业有区别吗
一、涉及范围不同1、机械类：机械类专业主要包括机械设计制造及其自动化、材料成型及控制工程、过程装备与控制工程等、机械电子工程、测控技术与仪器、机电一体化、飞行器设计、车辆工程、农业机械化与自动化、工业设计等等。2、机械工程：是以有关的自然科学和技术科学为理论基础，结合生产实践中的技术经验，研究和解决在开发、设计、制造、安装、运用和修理各种机械中的全部理论和实际问题的应用学科。二、就业情况不同1、机械类：机械类专业适应性广，如应用于设备维修、数控维修、环保设备设计等领域。同时，机械类机械专业也涉及到很多跨学科的知识，通过这些知识的积累，也为机械类的跨专业、跨行业就业提供了有力的保障。2、机械工程：国家有关部门、科研院所、高等院校、企业、先进的CAD应用和分析软件技术公司等从事各类机电产品和机电自动控制系统及设备的研究、设计、制造等：工业机器人、mems和智能设备等先进技术产品和系统的设计、制造、开发、测试和研究等工作。扩展资料：机械工程专业毕业生应具备以下知识和能力：1、具有扎实的自然科学基础、良好的人文艺术社会科学基础和正确使用本民族语言文字的能力；2、系统掌握本专业的基本技术和理论知识，包括力学、力学、电气与电子技术、计算机技术、机械工程材料、机械设计工程、基础机械制造、市场经济、经营管理等；3、具备必要的绘图、计算、测试、文献检索和基本流程操作的基本技能，具有较强的计算机和外语应用能力；4、具备专业领域内某一专业方向所需的专业知识，了解其科学前沿和发展趋势；5、具有初步的科学研究、科技开发和组织管理能力；6、自学能力强，创新意识强，综合素质高。参考资料来源：百度百科-机械类专业参考资料来源：百度百科-机械工程专业
工程机械主要是做什么的？
主要用于国防建设工程、交通运输建设，能源工业建设和生产、矿山等原材料工业建设和生产、农林水利建设、工业与民用建筑、城市建设、环境保护等领域。工程机械是装备工业的重要组成部分。概括地说，凡土石方施工工程、路面建设与养护、流动式起重装卸作业和各种建筑工程所需的综合性机械化施工工程所必需的机械装备，称为工程机械。扩展资料：普通重工工程机械：1、挖掘机械 如单斗挖掘机（又可分为履带式挖掘机和轮胎式挖掘机）、多斗挖掘机（又可分为轮斗式挖掘机和链斗式挖掘机）、多斗挖沟机（又可分轮斗式挖沟机和链斗式挖沟机）、滚动挖掘机、铣切挖掘机、隧洞掘进机（包括盾构机械）等。2、铲土运输机械 如推土机（又可分为轮胎式推土机和履带式推土机）、铲运机（又可分为履带自行式铲运机、轮胎自行式铲运机和拖式铲运机）、装载机（又可分为轮胎式装载机和履带式装载机、平地机、运输车（又可分为单轴运输车和双轴牵引运输车）、平板车和自卸汽车等。3、起重机械 如塔式起重机、自行式起重机、桅杆起重机、抓斗起重机等。4、压实机械 如轮胎压路机、光面轮压路机、单足式压路机、振动压路机、夯实机、捣固机等。5、桩工机械 如钻孔机、柴油打桩机、振动打桩机、破碎锤等。6、钢筋混凝土机械 如混凝土搅拌机、混凝土搅拌站、混凝土搅拌楼、混凝土输送泵、混凝土搅拌输送车、混凝土喷射机、混凝土振动器、钢筋加工机械等。7、路面机械 如平整机、道碴清筛机等。8、凿岩机械 如凿岩台车、风动凿岩机、电动凿岩机、内燃凿岩机和潜孔凿岩机等。9、其他工程机械 如架桥机、气动工具（风动工具）等。参考资料来源：百度百科——工程机械
质量上8D报告的具体内容是什么？
8D 的原名叫做 8 Disciplines，意思是8 个解决问题的固定步骤。原始是由Ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。凡是做 FORD 的零件，必需采用 8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非 FORD 的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。1、成立改善小组(Form the Team)：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。2、描述问题(Describe the Problem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。3、实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem)：对于解决 D2 之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。4、原因分析及验证真因(Identify the Root Cause)：发生 D2 问题的真正原因、说明分析方法、使用工具(品质工具)的应用。5、选定及确认长期改善行动效果(Formulate and Verify Corrective Actions)：拟订改善计画、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施，清除 D4 发生的真正原因，通常以一个步骤一个步骤的方式说明长期改善对策， 可以应用专案计划甘特图，并说明品质手法的应用。6、改善问题并确认最终效果(Correct the Problem and Confirm the Effects)：执行 D5 后的结果与成效验证。7、预防再发生及标准化(Prevent the Problem)：确保 D4 问题不会再次发生的后续行动方案，如人员教育训练、改善案例分享、作业标准化、分享知识和经验等。8、恭喜小组及规划未来方向(Congratulate the Team)：若上述步骤完成后问题已改善，肯定改善小组的努力，并规划未来改善方向。扩展资料：8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8D Problem Solving）是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。 1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”（Team Oriented Problem Solving）。当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。8D主要用于汽车及类似加工行业的问题解决方法。原始是由Ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题；1、8D方法就是要建立一个体系，让整个团队共享信息，努力达成目标。2、8D本身不提供成功解决问题的方法或途径，但它是解决问题的一个很有用的工具；亦适用于过程能力指数低于其应有值时有关问题的解决；面对顾客投诉及重大不良时，提供解决问题的方法。3、8D法是美国福特公司解决产品质量问题的一种方法，曾在供应商中广泛推行，现已成为国际汽车行业（特别是汽车零部件厂家）广泛采用来解决产品质量问题最好的、有效的方法。参考资料：百度百科-8D
质量上8D报告的具体内容
8D工作方法的介绍
8D又称团队导向问题解决方法,是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的产品质量提升架起了一座桥梁。
主要步骤包括：
D1：小组成立
D2：问题说明
D3：实施并验证临时措施
D4：确定并验证根本原因
D5：选择和验证永久纠正措施
D6：实施永久纠正措施
D7：预防再发生
D8：小组祝贺
D1：小组成立
目的:
成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一个指导和小组长。
关键要点:
成员资格，具备工艺、产品的知识
目标
分工
程序
小组建设
D2：问题说明
目的:
用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等。
“什么东西出了什么问题”
方法：质量风险评定，FMEA分析
关键要点:
收集和组织所有有关数据以说明问题
问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结
审核现有数据，识别问题、确定范围
细分问题，将复杂问题细分为单个问题
问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知
风险等级
D3：实施并验证临时措施
目的:
保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。
（原为唯一可选步骤，但发展至今都需采用）
方法：FMEA、DOE、PPM
关键要点:
评价紧急响应措施
找出和选择最佳“临时抑制措施”
决策
实施，并作好记录
验证（DOE、PPM分析、控制图等）
D4：确定并验证根本原因
目的:
用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。
方法：FMEA、PPM、DOE、控制图
关键要点:
评估可能原因列表中的每一个原因
原因可否使问题排除
验证
控制计划
D5：选择并验证永久纠正措施
目的:
在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。
方法：FMEA
关键要点:
重新审视小组成员资格
决策，选择最佳措施
重新评估临时措施，如必要重新选择
验证
管理层承诺执行永久纠正措施
控制计划
D6：实施永久纠正措施
目的:
制定一个实施永久措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件，以确保根本原因的消除。在生产中应用该措施时应监督其长期效果。
方法：防错、统计控制
关键要点:
重新审视小组成员
执行永久纠正措施，废除临时措施
利用故障的可测量性确认故障已经排除
控制计划、工艺文件修改
D7：预防再发生
目的:
修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题与所有类似问题重复发生。
关键要点:
选择预防措施
验证有效性
决策
组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定
D8：小组祝贺
目的:
承认小组的集体努力，对小组工作进行总结并祝贺。
关键要点:
有选择的保留重要文档
流览小组工作，将心得形成文件
了解小组对解决问题的集体力量，及对解决问题作出的贡献
必要的物质、精神奖励。
核裂变和核聚变的产物分别是什么?
核裂变的产物：重核在裂变时生成的核，在释放瞬发中子前，称为裂变碎片，释放瞬发中子后的核称为裂变产物，裂变产物又可分为未经β衰变的初级裂变产物和经过一次以上β衰变的次级裂变产物。β衰变不影响核的质量数，因此在讨论裂变产物的质量时不必区分这两种情况。核聚变的产物：核聚变是指由质量小的原子，主要是指氘或氚，在一定条件下（如超高温和高压），发生原子核互相聚合作用，生成新的质量更重的原子核，并伴随着巨大的能量释放的一种核反应形式。原子核中蕴藏巨大的能量，原子核的变化（从一种原子核变化为另外一种原子核）往往伴随着能量的释放。扩展资料：核裂变的原理：裂变释放能量是与原子核中质量－能量的储存方式有关。从最重的元素一直到铁，能量储存效率基本上是连续变化的，所以，重核能够分裂为较轻核(到铁为止)的任何过程在能量关系上都是有利的。如果较重元素的核能够分裂并形成较轻的核，就会有能量释放出来。核聚变的原理：核聚变，即轻原子核（例如氘和氚）结合成较重原子核（例如氦）时放出巨大能量。因为化学是在分子、原子层次上研究物质性质，组成，结构与变化规律的科学，而核聚变是发生在原子核层面上的，所以核聚变不属于化学变化。热核反应，或原子核的聚变反应，是当前很有前途的新能源。参与核反应的轻原子核，如氢（氕）、氘、氚、锂等从热运动获得必要的动能而引起的聚变反应。参考资料来源：百度百科-核聚变参考资料来源：百度百科-核裂变
安全生产“三不”原则的具体内容是什么？
一、 不伤害自己：你的安全是公司正常运行的基础，也是家庭幸福的源泉，有安全，美好生活才有可能。1、保持正确的工作态度及良好的身体心理状态，保护自己的责任主要靠自已。2、掌握自己操作的设备或活动中的危险因素及控制方法，遵守安全规则，使用必要的防护用品，不违章作业。3、任何活动或设备都可能是危险的，确认无伤害威胁后再实施，三思而后行。4、杜绝侥幸、自大、省能、想当然心理，莫以患小而为之。5、积极参加安全教育训练，提高识别和处理危险的能力。6、虚心接受他人对自己不安全行为的纠正。二、 不伤害别人：他人生命与你的一样宝贵，不应该被忽视，保护同事是你应尽的义务。1、你的活动随时会影响他人安全，尊重他人生命，不制造安全隐患。2、对不熟悉的活动、设备、环境多听、多看、多问，必要的沟通协商后再做。3、操作设备尤其是启动、维修、清洁、保养时，要确保他人在免受影响的区域。4、你所知、造成的危险及时告知受影响人员、加以消除或予以标识。5、对所接受到的安全规定/标识/指令，认真理解后执行。6、管理者对危害行为的默许纵容是对他人最严重的威胁，安全表率是其职责。三、 不被别人伤害：人的生命是脆弱的，变化的环境蕴含多种可能失控的风险，你的生命安全不应该由他人来随意伤害。1、提高自我防护意识，保持警惕，及时发现并报告危险。2、你的安全知识及经验与同事共享，帮助他人提高事故预防技能。3、不忽视已标识的/潜在危险并远离之，除非得到充足防护及安全许可。4、纠正他人可能危害自己的不安全行为，不伤害生命比不伤害情面更重要。5、冷静处理所遭遇的突发事件，正确应用所学安全技能。“三不放过”是指在调查处理工伤事故时，必须坚持事故原因分析不清不放过，事故责任者和群众没有受到教育不放过，没有采取切实可行的防范措施不放过的原则。“三不放过”原则是在对调查处理工伤事故原因分析、事故责任者和群众的教育以及事故防范措施这三个方面指出的严格要求。这些要求也正是我们进行工伤事故的调查和处理的真正目的所在。“三不放过”原则的第一层含义是要求在调查处理工伤事故时，首先要把事故原困分析清楚，找出导致事故发生的真正原因，不能敷衍了事，不能在尚未找到事故主要原因时就轻易下结论，也不能把次要原困当成真正原因，未找到真正原因决不轻易放过，直至找到事故发生的真正原因，并搞清各因素之间的因果关系才算达到事故原因分析的目的。“三不放过”原则的第二层含义是要求在调查处理工伤事故时，不能认为原因分析清楚了，有关人员也处理了就算完成任务了，还必须使事故责任者和广大群众了解事故发生的原因及所造成的危害，并深刻认识到搞好安全生产的重要性，使大家从事故中吸取教训，在今后工作更加重视安全工作。“三不放过”原则的第三层含义是要求在对工场事故进行调查处理时，必须针对事故发生的原因，提出防止相同或类似事故发生的切实可行的预防措施，并督促事故发生单位付诸实施。只有这样，才算达到了事故调查和处理的最终目的。
精益生产中的三不原则是哪三不缺陷是什么？
1.不接受缺陷——前工序缺陷将影响本工序正常生产（如因前工序交付品不满箱导致本工序异常缺件、前工序缺陷导致本工序无法正常装配）
2.不制造缺陷——本工序确保不制造缺陷，不影响后工序
3.不传递缺陷——前工序的缺陷如果向下流转，将追究流转环节的责任
严格执行上述管理，将极大降低过程质量问题发生率，但这对现场管理的要求也是极高，需要企业领导层认可，执行层严格执行，对异常情况严格考核的同时需要避免错误考核。
