fmea

FMEA是什么意思？

FMEA是失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”的简称。由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为： 　　1.DFMEA:设计FMEA 　　2.PFMEA:过程FMEA 　　3.EFMEA:设备FMEA 　　4.SFMEA:体系FMEA 　　其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。扩展资料：FMEA开始于产品设计和制造过程开发活动之前，并指导贯穿实施于整个产品周期。进行分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响,并按每一个故障模式的严重程度,检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。FMEA指出设计上可靠性的弱点，提出对策。针对要求规格、环境条件等，利用实验设计或模拟分析，对不适当的设计，实时加以改善，节省无谓的损失。有效的实施FMEA，可缩短开发时间及开发费用。FMEA发展之初期，以设计技术为考虑，但后来的发展，除设计时间使用外，制造工程及检查工程亦可适用。改进产品的质量、可靠性与安全性。参考资料：FMEA-百度百科

FMEA什么意思

FMEA（失效模式与影响分析）

Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析

在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线：避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。

FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行。

FMEA实际是一组系列化的活动，其过程包括：找出产品/过程中潜在的故障模式；根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估；列出故障起因/机理，寻找预防或改进措施。

由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为设计FMEA、过程FMEA、使用FMEA和服务FMEA四类。其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。

设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。进行d-FMEA有助于：

· 设计要求与设计方案的相互权衡；

· 制造与装配要求的最初设计；

· 提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性；

· 为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息；

· 建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统；

· 为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。

过程FMEA（也记为p-FMEA）应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。其评价与分析的对象是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程。需要注意的是，虽然p-FMEA不是靠改变产品设计来克服过程缺陷，但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品满足用户的要求和期望。

p-FMEA一般包括下述内容：

· 确定与产品相关的过程潜在故障模式；

· 评价故障对用户的潜在影响；

· 确定潜在制造或装配过程的故障起因，确定减少故障发生或找出故障条件的过程控制变量；

· 编制潜在故障模式分级表，建立纠正措施的优选体系；

· 将制造或装配过程文件化。

fmea什么意思?

fmea的意思：FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和影响分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。FMEA实际上意味着是事件发生之前的行为，并非事后补救。因此要想取得最佳的效果，应该在工艺失效模式在产品中出现之前完成。产品开发的5个阶段包括：计划和界定、设计和开发、工艺设计、预生产、大批量生产。产生背景：FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程管理和监控。

fmea是什么意思

fmea是失效模式与影响分析。FMEA是一种实用的风险分析方法和问题解决方法，其目的是：评估、分析产品／过程中潜在的失效风险；找到能够避免或减少这些潜在失效的措施；将小组知识文件化。FMEA实际是一组系列化的工作活动，包括：找出产品/过程中潜在的失效模式，根据相应的评价体系对找出的潜在失效模式进行风险量化评估；列出失效起因/机理，寻找预防或改进措施。失效模式与影响分析注意事项：在FMEA分析时，要包括确定所有可能失效的零部件及其失效模式，确定每一种失效模式的影响、下一级别的影响以及对系统的最终影响，确定失效引起的危害性，确定致命失效模式，以消除或减少发生的可能性。

如何进行FMEA分析？

如何进行FMEA分析？
1、将产品或流程功能记入文档。这一步的目的是要按照执行职能的顺序勾勒出一个产品或流程怎样运作。
2、确定这些功能在什么情况一下会失效（失效模式）。
3、确定失效结果的重要性如何；在2、3这两步，团队要仔细考虑反面意见，并测试产品或流程的哪个部分最容易出现失效的情况，以及失效是如何发生的，失效后果的严重性如何等。
4、确认产生失效的原因以及发生的概率，对那些很少出现的失效情况就不要投入过多的精力。
5、将现有的察觉和防止失效的方法以及这些方法有效性的概率列一个清单。这一步团队在对涉及到的风险进行评定和优先级别划分之前，要给产品和流程制定一个觉察能力的等级。
6、对每次失效的风险进行评定。
7、确定处理风险最高的失效的合适行动，这是最重要的一步。在这一步，对于先前确定的潜在失效，我们就能得出减少或去掉其需要执行的适当行动。没有这一步，其他所有的步骤就都是无用之功。

FMEA是什么？

FMEA：潜在失效模式与效应分析，全称Potential Failure mode and effects analysis 。当面对一个陌生的概念或领域时，有个东西，用来引导，消除陌生，避免因此可能导致的问题发生。这个东西就是FMEA。FMEA是一种试错的思维模式，可以理解为给一个清单，告诉可能会犯的错，以及错误的结果和严重性。然后看过之后明白原来那个东西是如此，从而犯这些错误。扩展资料：FMEA的作用介绍：1、有效应用DFMEA，可以确保产品功能／要求的实现。2、有效应用PFMEA，可以确保试生产和量产无缺陷的产品。3、APQP先期产品质量策划中，FMEA是一个以小组为导向、系统的，定性的分析方法，旨在评估产品或过程的潜在失效风险，分析这些失效的原因和影响，采取预防和探测手段，建议采取措施以降低风险。4、FMEA支持APQP的五个阶段，通过强调缺陷预防来提高客户满意度。参考资料来源：百度百科—FMEA

FMEA是什么意思？

FMEA为失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”。FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。扩展资料：使用FMEA管理模式在早期确定项目中的风险，可以帮助电子设备制造商提高生产能力和效率，缩短产品的面市时间。此外通过这种模式也可使各类专家对生产工艺从各个角度进行检测，从而对生产过程进行改进。所推荐的方案应该是正确的矫正，产生的效益相当可观。为了避免缺陷的产生，需要对工艺和设计进行更改。使用统计学的方法对生产工艺进行研究，并不断反馈给合适的人员，确保工艺的不断改进并避免缺陷产生。参考资料：百度百科-FMEA

FMEA是什么？FMEA的简介

1、FMEA是失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”，或简称为FMEA。FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件。2、FMEA的目的：①能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后危机的修改。②找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；3、FMEA的管理模式：FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和影响分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。4、FMEA的三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA(DFMEA)和工艺FMEA(PFMEA)5、FMEA的应用：FMEA实际上意味着是事件发生之前的行为，并非事后补救。因此要想取得最佳的效果，应该在工艺失效模式在产品中出现之前完。在产品的早期引入FMEA管理对于生产高质量的产品，记录并不断改善工艺非常关键。对于该公司多数客户，在完全确定设计和生产工艺后，产品即被转移到生产中心，这其中所使用的即是FMEA管理模式。扩展资料：FMEA的好处：①指出设计上可靠性的弱点，提出对策。②针对要求规格、环境条件等，利用实验设计或模拟分析，对不适当的设计，实时加以改善，节省无谓的损失。③FMEA发展之初期，以设计技术为考虑，但后来的发展，除设计时间使用外，制造工程及检查工程亦可适用。参考资料来源：百度百科-FMEA