怎样检验气缸体与气缸盖是否有裂纹产生
懒得写了，网上直接复制了。气缸盖、气缸体产生裂纹会导致发动机漏气、漏水和漏油。气缸盖、气缸体发生裂纹现象多是同于使用维护不当造成的，如长时高负荷运转，热应力过大；发动机在高温状态突然加入冷水等。缸体、缸盖裂纹大多发生在气门座附近或水套薄壁处。 检查气缸体、气缸盖的裂纹时，应首先将气缸体、气缸盖各表面清洗干净，并清除缸体缸盖内的积炭，然后检查缸体、缸盖表面是否有裂纹现象。检查裂纹可用目视法、水压法 和染色法三种。 目视法即将清洗后的缸体、缸盖用眼睛仔细检查，可看出裂纹比较明显的部位，以便有针对性的修复。 水压法则是将气缸盖、气缸垫装于气缸体上，将盖板装于气缸体前壁进水口处，并用水管与水压机连通，封闭其他各水道口，将水以300-1000kpa的压力压入水套，并保持5min，检查表面有无渗漏现象，如有渗漏则该处有裂纹。 染色法是将染色渗透剂喷于被检查的部位，片刻之后将其擦干，如果渗透剂渗入内部则说明该处有裂纹存在。 气缸体、气缸盖裂纹一般采用环氧树脂胶粘接修修复，这种方法大多适用于水套部分裂纹的修理。对于燃烧室，气门座附近等工作温度很高的部位发生裂纹或裂纹处受力较大的地方，应采用焊修法修复。对于受力不大部位的裂纹，且裂纹长度汪于50mm时，也可采用螺钉进行填补。如果缸体或缸盖裂纹有很多处，或裂纹比较严重(如裂纹长度大于50mm)时，则应更换缸体或缸盖。 修复后的气缸体和气缸盖必须再次进行水压试验，检查并确保无渗漏后才能使用。
请简述气缸盖裂纹检查的步骤?
①目视法。将清洗后的气缸体、气缸盖用眼睛仔细检查，可看出裂纹比较明显的部位。
②水压法。将气缸盖、气缸垫装于气缸体上，将盖板装于气缸体前壁进水口处，并用水管与水压机连通，封闭其他各水道，将水以0.3～1MPa的压力压入水套，并保持5min以上，检查表面有无渗漏现象，如有渗漏则该处有裂纹。
③染色法。将染色渗透剂喷于被检查的部位，片刻之后将其擦干，如果渗透剂渗入内部，则说明该处有裂纹存在。
④气压法。在没有水压机的情况下，可往水套内加入自来水，用气泵或打气筒向注入水的水套内充气，借气体压力检查渗漏部位。为了防止水汽倒流，在使用气压试验时，应在充气软管与气缸体水管接头之间装一单向活门。
钢结构裂纹修复的基本方法有哪些
1、分析产生上海钢结构裂纹的原因及其影响的严重性，对不宜采用修复加固的构件，应予拆除更换；对需要进行修复加固的带裂纹的构件，应采用临时性应急措施，以防止裂纹的进一步扩展。
2、对带裂纹的构件进行疲劳验算。
3、进行裂纹的可扩展性评估，了解裂纹的稳定性情况。
4、针对裂纹的不同稳定性进行修复加固设计，并在此基础上拟定裂纹的修复加固具体方案。
5、根据拟定的方案实施裂纹的修复加固。
如何通过分析频谱图来检测材料内部裂纹
常用的无损检测方法有以下几种：磁粉探伤、渗透探伤、超声波探伤、射线检测等。裂纹易于产生的应力集中部位，如叶片进水边正面（压力分布面）靠近上冠处、叶片出水边正面的中部、叶片出水边背面靠近上冠处、叶片与下环连接区等部位，由于透照布置比较困难，不能用射线透照法进行无损探伤。根据水轮机转轮叶片表面比较粗糙、结构复杂和厚度变化大的特点，一般应采用渗透、磁粉、超声波的方法进行无损检测。 3.1 超声波检测 超声波探伤方法对裂纹、未熔合等面积型缺陷的检出率较高，适宜检验较大厚度的工件，但是对于铸钢、奥氏体不锈钢材，由于粗大晶粒的晶界会反射声波，在屏幕上出现大量的“草状波”，容易与缺陷波混淆，影响检测可靠性，限制了超声波探伤方法在铸钢制水轮机转轮叶片上无损检测的应用。探测频率越高，杂波就越显着，为了减小晶界反射波的影响，我们采用了低频探头（2MHz）对铸钢转轮进行超声波探伤，发现反射信号以后再用高频探头（4MHz）进行定量，实践证明这是可行的。 3.2 渗透探伤 渗透探伤方法简单易行，显示直观，适合于大型和不规则工件的检查和现场检修检查。但是，渗透探伤方法是利用渗透能力强的彩色渗透液渗入到裂纹等缺陷的缝隙中，再利用吸附能力强的白色显像剂，将渗透液吸出来以显示缺陷的，因此，只能检查表面开口的缺陷。 3.3 磁粉探伤 磁粉探伤方法是利用工件磁化后，在材料中的不连续部位（包括缺陷造成的不连续性和结构、形状、材质等原因造成的不连续性），磁力线会发生畸变，部分磁力线有可能逸出材料表面形成漏磁场，这时在工件上撒上磁粉，漏磁场就会吸附磁粉，形成与缺陷形状相近的磁粉堆积，从而显示缺陷。因此，磁粉探伤适用于铁磁材料探伤，可以检出表面和近表面缺陷，但是有些部位由于难以磁化而无法探伤。 第五种射线探伤法（RT），能比较直观地对缺陷定性和定量，底片可长期保存。此方法已广泛应用于锅炉压力容器压力管道的检验。但对于微裂纹检测，却受到微裂纹本身取向及其宽度和深度的影响，加之透照、暗室处理等诸多环节因素，其过程处理稍有不当，结果将事倍功半，检测灵敏度降低，甚至无法检出。 3裂纹检测的主要方法 3．1磁粉法 此法是利用高磁导率的磁粉细粒，在进入由于裂纹而引起的漏磁场时，就会被吸住留下，从而形成磁痕。由于漏磁场比裂纹宽，故积聚的磁粉用肉眼容易看出。其应用非常简单，直接检测表面裂纹，特点是显示直观、操作简单，它是最常用的方法之一。但磁粉检测也存在如下问题：无法检测应力集中，而应力集中往往会引起疲劳裂纹。检测时必须对被检工件磁化，而形状复杂的承载部件磁化时有一定的难度。为了清晰的显示磁痕，检测前，必须对被检件表面进行表面处理，即清理检测区域影响磁痕显示的油漆和腻子等，这不仅大大的增加了检测成本、检测时间，而且打磨过程本身会使被检工件形成新的缺陷。检测时速度慢，无法对整个承载部件全面检查，只能在目测的基础上重点检测一些部位，使得检测存在一定的隐患。检测结果受人为因素影响，降低了检测的准确度及可靠性。检测后为了不影响构件的性能，往往要求对检测件进行退磁，这也增加了检测成本。目前主要应用于汽车零部件等的探伤。 3．2渗透法 渗透法是利用毛细现象来进行探伤的方法。对于表面光滑而清洁的零部件，用一种有色或带有荧光的、渗透性很强的液体，涂覆于待探零部件的表面。若表面有肉眼不能直接观察的微裂纹，由于该液体的渗透性很强，它将沿着裂纹渗透到其根部。然后将表面的渗透液洗去，再涂上对比度较大的显示液。放置片刻后，由于裂纹很窄，毛细现象作用显著，原渗透到裂纹内的渗透液将上升到表面并扩散，在衬底上显出较粗的线条，从而显示出裂纹露于表面的形状，因此，常称为着色探伤。若渗透液采用的是带荧光的液体，由毛细现象上升到表面的液体，则会在紫外灯照射下发出荧光，从而更能显示出裂纹露于表面的形状，故常常又将此时的渗透探伤直接称为荧光探伤。此探伤方法也可用于金属和非金属表面探伤。其使用的探伤液剂有较大气味，常有一定毒性。渗透法对表面开口裂纹检测灵敏度很高，但对表面有涂层的工件不佳； 3．3超声法 超声波检测采用高频率、高定向声波来测量材料的厚度、发现隐藏的内部裂纹，分析诸如金属、塑料、复合材料、陶瓷、橡胶以及玻璃等材料的特性。超声波仪器使用人耳听力极限之外的频率，向被检测材料内发射短脉冲声能，而后仪器监测和分析经过反射或透射的声波信号来获取检测结果。 超声导波方法可细分为接触式检测方法、非接触式检测方法，其作用机理为当超声入射至被测工件时，产生反射波，根据反射波的时间及形状来判断工件的裂纹。这种检测方法有时会产生盲区，发生阻塞现象，不能发现近距离裂纹。它常用于管道内壁的裂纹检测，能较为精确的判断出裂纹位置、周向开口裂纹长度、管壁减薄程度及裂纹截面积。 表面波对于表面上的复层油污不光洁等反应敏感，并被大量衰减。利用表面波测定裂纹深度有2种方法： （1）表面波入射到上表面开口裂纹时，会产生一个反射回波，其波高与裂纹深度有关，当裂纹深度较小时，波高随裂纹深度增加而升高，这种方法只适用于测试深度较小的表面裂纹。当裂纹深度超过2倍波长时，测试误差较大。 （2）利用表面波在裂纹开口处和尖端处产生的2个反射回波及回波前沿所对应的一起水平刻度差值来确定裂纹深度，此法适用于深度较大的裂纹。裂纹深度太小，裂纹表面过于粗糙会导致测试误差增加。如果裂纹中充满了油和水，误差会更大。 相控阵检测是一种特殊的超声检测技术。它使用复杂的多晶片阵列探头及功能强大的软件来操控高频声束，使其通过被检测材料，并显示保真（或几何校正）的回波图像。所生成的材料内部结构的图像类似于医用超声波图像。对诸如关键金属结构、管道焊接、航空航天复合材料等的检测，相控阵技术所提供的附加信息是非常有价值的。 目前激光超声技术、超声红外热成像技术等的发展为超声技术在裂纹检测方面的应用提供了有益的启示。 3．4漏磁法 所谓漏磁检测是指，铁磁材料被磁化达到磁饱和后，其表面和近表面缺陷与空气边界出现磁导率跃变，裂纹及附近的磁阻会增加，裂纹附近的磁场会因此发生畸变而形成漏磁通,通过检测漏磁场即可确定铁磁性金属结构上的应力和变形集中区，进而发现缺陷的非破坏检测技术。从整个检测过程来说，漏磁检测可以分为以下几个部份： 测试系统是基于金属磁记忆效应原理检测铁磁管件裂纹，诊断评估其应力状态和集中区域，为及时处理或更换管件提供科学依据。铁磁体在形变和微弱地球磁场的作用下产生磁记忆现象的内部原因取决于铁磁晶体的微观结构特点，是由于磁弹性作用的结果。 漏磁场检测方法是由传感器获取信号，计算机判断有无缺陷，可以从根本上解决人为因素的影响，具有较高的检测可靠性，也易于实现自动化，检测效率很高。在一定条件下，漏磁通信号的峰值和表面裂纹的深度有很好的线性关系。因此这种方法不仅可以检测裂纹的方位，还可对裂纹的危险程度作进一步判断，这是实现非破坏评价的基础。但这种检测方法也有一定的局限性。和磁粉检测一样它只适合于铁磁材料的表面检测，而且检测灵敏度较低，检测得到的信号相对简单，只能给出裂纹的初步量化，不适合检测形状复杂的试件 实际工业生产中，漏磁检验方法被大量应用于钢铍、钢棒、钢管的自动化检测。特别值得指出的是，漏磁场检测是地埋输油管线等最主要的检测方法，采用漏磁技术的“管道猪”可在地下管道中爬行300km。在管道的检查中，在厚度高达30mm的壁厚范围内，可同时检测内外壁缺陷。该技术也应用于火炮、飞机、导弹、弹药、铁道机车、石油等应用领域。 3．5红外线法 红外检测常用于高温或低温承压设备内部保温层状态的检测与评价，而热弹性红外检测技术适用于各种特种设备高应力集中和疲劳损伤部位的检测;许多高温特种设备内部有一层珍珠岩保温材料，若其出现裂纹或部分脱落，壳体会出现超温运行，引起材料的热损伤，采用常规红外热成像技术即可发现该局部超温现象。特种设备上的高应力集中部位在大量疲劳载荷的作用下，出现的早期疲劳损伤会显示在热斑迹图像上。红外无损检测技术是一种非接触式的检测技术，远距离空间分辨率高、安全可靠对人体无害、灵敏度高、检测范围广、速度快，对被测物体没有任何影响。 3．6涡流法 涡流法检测是利用电磁感应原理实现的。电涡流传感器的线圈作为振荡电路中谐振回路的一个电感元件，加电工作时在线圈里会产生高频振荡电流。而传感器接近试件表面时，线圈周围的高频磁场在金属表面和内层感应出高频电流，即涡流。而涡流产生的损耗及反磁通又通过耦合反射到传感器的线圈中去，当传感器在试件表面移动时遇到裂纹处或裂纹深度宽度有变化时，涡流磁场对线圈的反射作用不同，线圈等效阻抗电感量也不同，进而影响回路的谐振频率和幅频特性，分析处理这种变化就可判断试件有无裂纹或裂纹深浅宽窄。 涡流技术对表面开口裂纹很灵敏，可以在不去除表面涂层的情况下方便可靠地检测出金属材料的表面和近表面裂纹。其特点是检测速度快、裂纹灵敏度高、适用方便，缺点是不能准确区分裂纹性质、受干扰因素多、不确定性大。它可分为单频和多频涡流检测技术，单频涡流检测只能显示涡流信号的幅值变化，不能抑制，不能区别提离、抖动等干扰信号，定性、定量均有一定困难。多频涡流检测技术的发展对上述问题做了较好的解决，多频涡流检测就是用几种不同频率同时激励探头，具有阻抗平面图形相位显示和纹幅值显示功能。根据不同频率激励信号所取得的测量结果，通过实时矢量相加减和处理，抑制不需要的干扰信号，具有去伪存真的功能，阻抗分析能在检测中分离出探头摆动信号和提离信号等的干扰。常规涡流方法只适用于检测表面光滑母材上的裂纹，对焊缝上的裂纹检测会因焊缝在高温熔合时产生的铁磁性变化和表面高低不平而出现杂乱无序的磁干扰而无法实施。只有基于复平面分析的金属材料焊缝电磁涡流检测技术，采用特殊的点式探头(电流扰动磁敏探头)检测焊缝的表面裂纹才可以允许焊缝表面较为粗糙或带有一定厚度的防腐层。 脉冲涡流检测方法是一种新近发展的技术。按照傅立叶变换，一个脉冲信号可以展开为无限多个谐波分量之和，因而，具有较宽的频谱。当用脉冲电流作激励信号进行涡流检测试验时，蕴含着丰富的被测信息。而且，激励的脉冲特性使涡流在金属中存在一个很高的峰值，易于观察和测量；能够进行传统涡流检测所不能进行的瞬态分析。 目前工程上能检测出在0.3～0.4mm 涂层下最小裂纹深度为0.5～2mm 的裂纹。
钛合金怎么检测内部裂纹
【钛合金检测内部裂纹】目前钛合金中常见的锻造缺陷主要有组织过热及不均、空洞、裂纹等，这些缺陷一般在钛合金产品显微组织检查或超声波检测中很易发现。而采用无损检测方法，则只有超声波检测，也叫超声检测，Ultrasonic Testing缩写UT，超声波探伤，是五种常规无损检测方法的一种。
【超声波探伤】是利用材料及其缺陷的声学性能差异对超声波传播波形反射情况和穿透时间的能量变化来检验材料内部缺陷的无损检测方法。脉冲反射法在垂直探伤时用纵波，在斜射探伤时用横波。脉冲反射法有纵波探伤和横波探伤。在超声波仪器示波屏上，以横坐标代表声波的传播时间，以纵坐标表示回波信号幅度。对于同一均匀介质，脉冲波的传播时间与声程成正比。因此可由缺陷回波信号的出现判断缺陷的存在；又可由回波信号出现的位置来确定缺陷距探测面的距离，实现缺陷定位；通过回波幅度来判断缺陷的当量大小。
锅炉钢架焊缝要不要进行检测，检测依据是什么
要进行检测。钢结构焊缝检验的基本要求：
在进行锅炉产品制造质量检验时，需要依据《电站锅炉压力容器检验规程》（DL647-2004）的规定，在电站锅炉钢结构进入到施工现场后进行抽检作业，要求对钢结构焊缝表面及大板梁进行彻底的外观检查，保证钢结构尺寸符合焊接要求，外观质量满足焊接条件要求采取表面探伤及超声波探伤进行大板梁焊缝检验，抽查比例设计为 10%；要求采取表面探伤进行钢结构焊缝检验，抽查比例设计为 1%～10%。一般钢结构焊缝制造质量的无损检测方法，主要包括外观检查、磁粉探伤、超声波探伤三种。
1、外观检查。外观检查属于电站锅炉钢结构焊缝检验的最基础、最直接的检验方法，其检验是通过肉眼进行观察，以发现钢结构焊缝中存在的表面质量问题。外观检查工作的重点，在于找出钢结构焊缝中存在的表面质量问题，保证焊缝表面质量满足锅炉钢结构制造技术标准。采取外观检验方式，可以直接快速地发现钢结构焊缝表面中肉眼可见的缺陷问题，如裂纹、夹渣、咬边、气孔等缺陷。在获得钢结构焊缝表面质量问题的基础上，检验人员可以根据经验来判断钢结构中是否存在着重大缺陷问题，通过应用检测仪器，对钢结构焊缝中的某些部位进行仔细检验，从而发现缺陷问题，保证钢结构焊缝制造质量。
如某电厂中锅炉主梁是由 H 型钢通过焊接形成，钢腹板对接焊缝除两端部位，均采取了加强板覆盖措施。为检验钢结构焊缝制造质量，采取外观检查方式进行检验，在腹板对接焊缝位置，发现存在着大量密集气孔，属于超标缺陷。密集气孔为普通常见缺陷问题，其缺陷问题的存在，说明该钢结构焊缝制造质量偏低。为进一步判断钢结构焊缝中是否存在表面裂纹等缺陷问题，应用磁粉探伤进行深入检查，结果发现该部位存在着裂纹缺陷，属于严重缺陷问题。去除裂纹焊缝部位加强板，发现整个钢结构焊缝表面质量较差，且出现了贯穿性裂纹。存在严重缺陷问题的钢结构，在锅炉运行承载过程中，存在着钢梁断裂等安全隐患。通过无损检测，及时发现钢结构焊缝缺陷问题并采取处理措施，保证锅炉运行的稳定性及安全性。
在进行外观检查时，应重点对钢结构焊缝表面是否存在裂纹、咬边、气孔等严重缺陷问题进行检查。在检验大纲要求下，加强钢结构部件检验，在分析缺陷问题的基础上判断焊缝缺陷问题成因，如因焊接不当引起等，必要时应采取其他检测措施辅助检测。
2、磁粉探伤检查。应用外观检查方法，无法判断出钢结构焊缝中是否存在肉眼无法看到的缺陷问题，由此，可以应用磁粉探伤方法。磁粉探伤方法具备较高灵敏性，操作方便简单，检测结果准确性较好，成本较低，在检验铁磁性材料表面及近表面缺陷作业中十分适用。在电站中，磁粉探伤技术在锅炉、钢结构、压力容器等设备检验中应用十分广泛。在电站锅炉钢结构中，钢结构大板梁及主立焊缝制造质量最为关键。一般锅炉中受压件多是以悬挂方式，挂于钢结构大板梁之间的次梁之上，主立柱则为大板梁支撑。为此，在进行电站锅炉钢结构安全性能检验时，应将大板梁及主立柱焊缝制造质量作为磁粉探伤的重点。大板梁及主立柱属于钢结构的重要结构，其结构焊缝主要是由对接焊缝及角焊缝构成，钢结构腹板角焊缝及翼板角焊缝多属于未焊透结构。应用磁粉探伤技术，可以有效发现钢结构表面及近表面缺陷问题，典型缺陷如腹板与翼板角焊缝端裂纹，裂纹缺陷问题多是因引弧速长度不足等引起。
按照电站锅炉钢结构检查规定，磁粉探伤检查属于钢结构磁粉探索的抽检项目，为此在应用磁粉探伤时应具体一定针对性，在实际操作中，应重点检验钢结构腹板及翼板角焊缝，进行彻底检查，如发现焊缝缺陷问题，应扩大检查比例，保证钢结构整体性能质量。
3、超声波探伤检测。超声波探伤检测的重点在于钢结构大板梁及主立柱对接焊缝，可以有效发现钢结构焊缝中存在的内部缺陷问题。在应用超声波探伤检测时，发现其检测技术无法有效检出垂直于板厚方向层间微裂纹等缺陷问题，这就要求在应用超声波探索检测时给予重视。
如何判断结构中出现的裂纹性质？可以从哪些方面进行综合分析
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铸件订单网 铸造应力按产生的原因不同，主要可分为热应力、收缩应力两种。 （1）热应力 铸件在凝固和冷却过程中，不同部位由于不均衡的收缩而引起的应力，称热应力。热应力使冷却较慢的厚壁处受拉伸，冷却较快的薄壁处或表面受压缩，铸件的壁厚差别愈大合金的线收缩率或弹性模量愈大，热应力愈大。定向凝固时，由于铸件各部分冷却速度不一致，产生的热应力较大，铸件易出现变形和裂纹。 （2）收缩应力 铸件在固态收缩时，因受铸型、型芯、浇冒口等外力的阻碍而产生的应力称收缩应力。、一般铸件冷却到弹性状态后，收缩受阻都会产生收缩应力。收缩应力常表现为拉应力。形成原因一经消除（如铸件落砂或去除浇口后）收缩应力也随之消之，因此收缩应力是一种临时应力。但在落砂前，如果铸件的收缩应力和热应力共同作用其瞬间应力大于铸件的抗拉强度时，铸件会产生裂纹。
柴油发电机组机体出现裂纹及变形的检查方法
柴油发电机组机体出现裂纹及变形的检查方法
1.用观察法检查裂纹的位置
柴油发电机组在使用中，若发现油底壳检查标尺处有润滑油向外溢出时(位置如图2所示)，应迅速通知用电人员，然后停机进行检查。这种故障现象一般是由于油底壳内进入冷却液或柴油所造成。
柴油发电机组停机后，应迅速拆卸机体观察窗口盖板，再用手电筒照射机体内壁(如图3所示)，观察漏水现象是出现在机体内壁还是出现在气缸套外壁或内壁。
若发现机体内壁有冷却液渗出时，说明柴油机机体内壁有裂纹;若发现气缸套内壁有冷却液滴入油底壳，则大多是由于柴油机机体、气缸盖或气缸垫有变形或损坏，也有可能是气缸套有砂眼;若柴油机气缸套外壁有冷却液滴出或渗出，一般是气缸套外壁密封圈损坏所致。若在机体内壁、气缸套内壁或外壁均未发现有漏水现象时，一般可断定故障是水冷式润滑油冷却器损坏或油底壳内部进入柴油所致。
2.用水压试验法检查机体裂纹
用水压试验法检测机体裂纹的位置，将气缸盖和气缸垫装合在机体上，把盖板装在机体装水泵的位置上，将水管与水压机连通，其他水道口全部封闭，然后用水压机将水压人机体内。把具有一定压力的自来水通人机体进行试验也可以。
用水压试验法检查机体裂纹的位置时，必须使进入机体内部的水保持一定的压力，并持续一段时间，通常水的压力要保持在0.3~0.4MPa，l0min后，应没有任何渗漏现象。若没有水压机时，也可先往水套内加人自来水，再用气泵或高压气筒向注人水的水套内充气，借气体的压力检查渗漏部位。
3.使用测量工具检查机体变形情况
机体变形可用游标卡尺、精密直尺、塞尺和内径千分尺进行检查。
①采用游标卡尺或高度规检查缸体两端的高度，这样做是为了检查缸体顶平面与底平面的平行度。若要检查主轴承平面与缸体底平面的平行度，则必须把缸体翻转后才能用游标卡尺检查。
②采用精密直尺和塞尺测量机体上接合平面及前、后端面的变形情况。检查前应用软刷和溶剂，将机体上接合平面清洗干净，然后按图5所示，在6个方位检测机体变形间隙值，其值应不超过技术手册中的规定值。
③用内径千分尺检验缸体内部用于安装凸轮轴的座孔的同心度。
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柴油发电机组曲轴出现裂纹后的检修方法？
曲轴出现裂纹后的检修方法：
一是用磁力探伤仪检查
二是交曲轴放在柴油中浸泡，然后取出曲轴并擦干，在疑有裂纹的部位撒上粉末，再用木锤敲击疑有裂纹的部位。如果在敲击过程上发现在粉末上有柴油渗出，说明该外有裂纹。当曲拐出现裂纹后，对于组合式结构的曲轴可直接更换曲拐。曲拐被更换后，要做静平衡检验。
