数控车，切槽刀怎么对刀？
在端面试切一刀，切出个端面槽，用卡尺测直径，输入X向刀补值。标准机床坐标系中X、Y、Z坐标轴的相互关系用右手笛卡尔直角坐标系决定。在数控机床上，机床的动作是由数控装置来控制的，为了确定数控机床上的成形运动和辅助运动，必须先确定机床上运动的位移和运动的方向，这就需要通过坐标系来实现，这个坐标系被称之为机床坐标系。扩展资料：对刀块是一个已知尺寸L的标准块，应用在精加工表面对刀。刀具逐渐靠近工件表面时S=0!，用它在中间比试，上下都用一些接触时，输入Z=L，测量。事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达(0，0)时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。参考资料来源：百度百科-对刀
数控车床切槽转速和进刀多少
高转速低走刀一般进给速度选用0.1mm/r左右转速要看工件材质与大小。主轴转速=1000Vc/πD，一般刀具的高切削速度（Vc）：高速钢50m/min。超硬工具150m/min。涂镀刀具250m/min。陶瓷·钻石刀具1000m/min3加工合金钢布氏硬度=275—325时高速钢刀具Vc=18m/min。硬质合金刀具Vc=70m/min，吃刀量=3mm。进给量f=0.3mm/r。 数控车床主轴转速一种是G96S80是恒线速，是由工件表面确定的主轴转速。一种是G97S1000表示一分钟主轴旋转1000圈，通常所说的恒转速。进给速度也有两种G94F100表示一分钟走刀距离为100毫米。另一种是G95F0.1表示主轴每转一圈，刀具进给尺寸为0.1毫米。数控车床切断方法有以下几种：1、直进法。切断刀垂直于工件轴线方向进给切断。这种方法效率高，但对车床、切断刀的刃磨、装夹拥有较高的要求，否则易造成刀头折断。2、左右借刀法。在刀具、工件、车床刚性不足的情况下，可采用借刀法切断工件。这种方法是指切断刀在轴线方向作反复往返移动，随之两侧径向进给，直至工件切断。3、反切法。反切法是指工件反转，车刀反向装夹。这种切断方法适用于切断直径较大的工件。其优点是：由于作用在工件上的切削力和与主轴重力方向一致（向下），主轴不容易产生上下跳动，切断工件时比较平稳，并且切屑朝下排出，不会堵塞在切削槽中，排泄顺利。
操作数控车床怎样对刀？
用外圆车刀先试车一外圆，记住当前X坐标，测量外圆直径。用外圆车刀先试车一外圆，记住当前X坐标，测量外圆直径后，用X坐标减外圆直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。用外圆车刀先试车一外圆端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。这种方法操作简单，可靠性好，他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起，只要不断电、不改变刀偏值，工件坐标系就会存在且不会变，即使断电，重启后回参考点，工件坐标系还在原来的位置。扩展资料：操作数控车床的相关要求规定：1、在对刀时，将显示的与参考点偏差值个加上100后写入其对应刀补，每一把刀都如此，这样每一把刀的刀补就都是相对于参考点的。2、G92起点设为X100 Z100，试验后可行。这种方法的缺点是每一次加工的起点都是参考点，刀具移动距离较长，但由于这是G00 快速移动，还可以接受。3、在对基准刀时将显示的与参考点偏差及对刀直径都记录下来，系统一旦重启，可以手动的将刀具移动到G92 起点位置。参考资料来源：百度百科-对刀
